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2018-06-23 09:06        编辑:蜘蛛商务网        来源: www.ppcprobe.com

汽车铝合金压铸件是汽车组件之一,气缸头盖压铸件是一种压铸难度较大的压铸件,围绕着气压铸来说,进行综合分析。

缸体、缸盖是汽车重要的铝合金部件,其工艺设计难度较大,压铸件生产时,往往由于缺陷难以控制使铸件废品率增加。尤其是孔洞类缺陷,在实际生产中占有比较高的比例。

气缸头盖尺寸较大,结构相对复杂。对于加工面,有些部位不允许有孔洞存在,而有些则允许孔洞弥散分度,但有一定的尺寸限制;对于缸盖凸轮轴等部位探伤及其加工后的孔洞尺寸必须达到相应的检验标准。对于此类铸件,增加了设计和生产的难度,铸件工艺设计往往很难兼顾此类铸件对不同部位的要求,生产工艺的可调整范围很窄。在实际生产中,铸件关键部位孔洞缺陷的存在与否、大小和分布是否达标往往成为铸件报废与否的主要原因。截取缺陷部位,加工到成品尺寸,观察有的孔壁比较粗糙,呈树枝状,在高倍显微竟下看到孔洞底部相互连通,具有缩孔和缩松类缺陷的特征;有的孔壁光滑,且孔较深,具有气孔类缺陷的特征;还有的孔洞为气孔和缩孔连接在一起。

气缸头盖压铸件的缺陷主要是由于气体以及收缩造成的孔洞缺陷。铸件内气体的来源为熔体内析出的、模具脱模剂分解产生的气体以及压铸过程中卷入的气体。熔体中的气体与原材料及熔炼工艺有关,脱模剂分解产生的气体与喷涂工艺及脱模剂成分有关,而压铸过程的卷气则与压铸工艺参数的选择和模具结构有关。

对于前两项因数,可以分别通过调控熔炼工艺及喷涂工艺得到改善;对于压铸过程的卷气,则与金属液流动情况密切相关;而铸件产生的收缩缺陷则取决于铸件的温度场和凝固过程。在确定铸造方案,即设置浇道、溢流槽和排气道、模具温度控制、选择压铸参数等,要对型腔内金属液的流动和凝固过程认真思考,以保证将压铸件关键部位气孔或缩孔降低到最低限度。因此,借助浇注系统模拟软件对此过程进行辅助分析,成为了解压铸件充型和凝固规律的重要手段,为准确了解压铸件孔洞类缺陷的产生原因提供依据。

外购材料、操作因素、工艺过程、设备能力等方面的变化将直接造成零件质量的波动,甚至造成废品。所有这些随机可变因素,都会引起铸件质量的波动,而且一时难以找出这种随机性是由哪些具体的原因造成的,这就需要对铸件生产工艺过程进行全方位的跟踪调查和监控。以生产周期为时序,以铸件质量为目标,对以下几个方面的内容进行跟踪调查,包括原辅材料以及熔炼过程的跟踪调查、压铸工艺参数检测、铸件检验及其质量跟踪。在此基础上,通过分析评估工艺过程的可变性,综合考察各种因素对铸件质量的影响规律。

铝合金压铸件的孔洞类缺陷是压铸过程中的多种因数共同影响的功能,借助分析、理化分析以及浇铸系统模拟等综合手段,可以有效地为压铸件出产过程的工艺优化和质量节制供给依据。如果条件允许,应在压铸模设计阶段全面考虑压铸工艺和压铸件的特点。进行浇注系统模拟,在考虑浇铸系统和排溢系统设计时进行相应而合理的计较,使设计的压铸模具根底能出产出斗劲优质的压铸件,并经由过程工艺优化使产物质量进一步提高。

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